Pemotongan Multi-Pass pada EDM Kawat: Hal-Hal Penting dalam Finish Cut

Efisiensi pemotongan, keausan kawat molibdenum, dan kekasaran permukaan benda kerja saling tarik-menarik, dan tidak ada satu lintasan yang dapat memaksimalkan ketiganya: efisiensi tinggi berarti hasil akhir lebih buruk dan keausan kawat lebih berat; hasil akhir halus menuntut efisiensi pemotongan rendah. Pemotongan multi-pass (finish cutting) adalah proses yang menyelesaikan konflik ini.

1. Urutan Pemotongan

Peningkatan inti dari HS-WEDM ke MS-WEDM adalah kemampuan finish cut (pemotongan multi-pass). Urutan yang biasa:

• Lintasan pertama: memotong, dengan efisiensi tinggi.
• Lintasan berikutnya: menyempurnakan hasil akhir permukaan.

Inilah sebabnya MS-WEDM mencapai hasil akhir permukaan yang lebih tinggi daripada HS-WEDM.

2. Mengendalikan Keausan Kawat Molibdenum (Kunci Akurasi)

Kawat molibdenum melepaskan muatan berulang kali selama pekerjaan multi-pass. Saat area potong bertambah, kawat meregang dan aus, menjadi lebih tipis, yang mengikis akurasi dan melemahkan kualitas pelepasan pada lintasan berikutnya. Oleh karena itu:

1. Ukur diameter kawat aktual sebelum setiap siklus pemotongan dan setel kompensasi dari nilai terukur.
2. Tarik kembali kawat baru setelah memotong jalur masuk (pandu) dan sebelum potongan formal.
3. Setelah penggunaan ulang yang lama, ukur diameter dan kebundaran, dan ganti kawat saat keausan menjadi signifikan.

3. Pemeriksaan Sebelum dan Selama Finish Cut

1. Jalur kering: jalankan kawat tanpa pelepasan muatan dan periksa getaran serta tegangan yang benar — mata pemandu safir yang dipasang standar pada MS-WEDM menjaga kawat tetap stabil.
2. Blok konduktif: periksa permukaan kontak untuk bekas pelepasan dan pastikan kawat tidak memotong ke dalam blok.
3. Aliran dielektrik: verifikasi laju aliran normal.
4. Simulasi program: simulasikan urutan sebelum memotong untuk memastikan program yang dihasilkan benar.
5. Sisa stok: untuk bagian pemotongan akhir, sisakan sisa stok yang cukup berdasarkan material untuk mengurangi efek distorsi.

4. Menangani Masalah Permukaan Setelah Pemotongan

1. Bekas garis permukaan: penyebab yang mungkin termasuk getaran kawat, distorsi material, dan pengaturan offset yang tidak tepat — periksa masing-masing.
2. Noda gelap parah di kedua ujung: biasanya masalah dielektrik; ganti ke cairan kerja yang sesuai.
3. Pembersihan: komponen jadi dapat dibersihkan dengan asam oksalat, konsentrat, atau minyak tanah, dilap kering dengan kain putih bersih, lalu dilapisi minyak anti-karat.

Ringkasan: pemotongan multi-pass adalah tentang “memisahkan efisiensi dan kualitas di seluruh lintasan.” Ikuti urutan lintasan-pertama-memotong, lintasan-berikutnya-menyempurnakan, kendalikan keausan kawat, dan selesaikan pemeriksaan sebelum potong, maka hasil akhir tinggi dan akurasi tinggi menjadi rutin.